A leading Korean supplier of lithium battery cathode materials faced severe agglomeration and non-uniform particle size distribution after high-temperature sintering. To improve the electrochemical performance of the final product, the customer required a reliable solution. The lithium battery cathode material De-agglomeration solution needed to achieve efficient de-agglomeration while strictly controlling metal contamination.
При этом необходимо было сохранить исходную морфологию частиц.
Основное решение: Эпический порошок Штифтовая мельница для деагломерации катодного материала литиевых батарей
Для удовлетворения высоких требований к твердости и чистоте катодных материалов мы разработали специальную систему. Pin Mill system. Мы также предоставили комплексное решение «под ключ», охватывающее весь объем проекта.
- Точное определение процесса:
В нашем испытательном центре были проведены имитационные испытания. Путем оптимизации скорости вращения ротора и воздушного потока спеченные агломераты были точно “разобраны”.”
Такой подход позволил избежать неизбирательного измельчения и ненужного повреждения частиц. - Комплексное инженерное проектирование:
Было предоставлено комплексное инженерное решение. Оно включало планирование компоновки завода, разработку автоматизированных рабочих процессов и рекомендации по гражданскому строительству. - Нестандартная настройка:
Корейский заказчик предъявлял чрезвычайно строгие требования к чистоте материала. Поэтому все детали, контактирующие с материалом, были защищены керамическим покрытием (оксид алюминия/карбид кремния). Такая конструкция гарантировала полное отсутствие дополнительного загрязнения металлом в процессе обработки.
Основные направления консультационных и технических услуг
- Предварительная оценка целесообразности:
В нашем испытательном центре были проведены выборочные испытания для сравнения эффективности деагломерации при различных рабочих частотах (D50 / Dmax), что обеспечило полное соответствие техническим требованиям заказчика. - Выездная техническая поддержка:
Для контроля за установкой, вводом системы в эксплуатацию и пробной эксплуатацией на объект в Корее были направлены опытные инженеры. - Интеграция автоматизации:
Была достигнута бесшовная интеграция с существующей производственной линией заказчика, что позволило полностью автоматизировать процесс передачи продукции от зоны спекания к зоне упаковки.
Результаты проекта
- Качество продукции:
Деагломерированный материал продемонстрировал узкое распределение частиц по размерам без чрезмерного измельчения, эффективно сохраняя исходную морфологию монокристаллических или поликристаллических частиц. - Повышение эффективности:
Внедрение автоматизации значительно снизило затраты на рабочую силу и повысило непрерывность производства. - Профессиональная доставка:
Благодаря всестороннему управлению графиком проекта и контролю бюджета, система была успешно введена в эксплуатацию в срок.